最火探讨顾康力水性油墨的应用宁国坐垫滚轧机电子药盒编带机Xv

探讨顾康力水性油墨的应用

一、凹版油墨的印刷故障与处理方法

1.A53型/A54型油墨再依照1定的安全系数测算非金属材料的安全紧固力矩值现性差

原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。

处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是印刷的（纹）穴在制版时浅一点。三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。四是适当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。

2.墨膜出现灰雾及糊版

原因：一是水型凹版（A53、A54）油墨高速印刷时（150～300m/min），而产生灰雾或糊版。这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形成灰雾状。二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。

处理方法：一是提高版的精度（通心度）和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。

3.油墨干燥慢

原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无配置专用的拉伸附具风状态下或无烘干设实现“以大带小、以小引大”备（包括设施）条件或烘干（包括红外磁波干燥功率小）温度低造成的等等。

处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20～30℃；二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10～150MHz改为300～3风铃“KODAMA回声”00橄榄油0MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝箔表面温度；四是提高环境温度（尤其是印版部位）。

4.附着牢度差

原因：一是承印物未处理好；二是用错了油墨；三是油墨体系里含有过量表面活性剂；四是印刷压力太小；五是油墨粘度不适；六是墨膜残留过量的水分或溶剂。

处理方式：一是重新处理承印物；二是调换适性的油墨；三是尽可选择不含表面活性的油墨；四是提高印刷压力；五是选用树脂含量高而粘度低的油墨；六是在水墨体系里或能稀释剂配方设计上尽可能采用形成梯度的混合溶剂或将印品分切放在烘房里排除多余水分。

二、凸版油墨印刷故障的处理方法

注：T37型凸版通常用作橡皮手工雕刻柔版激光雕刻和感光树脂凸版等等。一般中低档用作纸箱、纸板、纸盒，中高档用作塑料编织袋、铜版纸如烟包、酒标、药包等承印物材料。

1.凝胶或拉毛

原因：一是该墨储存不当、储存过期或剩墨；二是用错助溶剂；三是该墨与其它油墨混合等等。

处理方法是：一是密封储存，适量加入真溶剂；二是调换油墨；三是使用溶解性好的稀释剂（配方）；四是调节前注意油墨品种。

2.得不到预计的粘度、粘性

原因：一是油墨有触变性；二是温度过低；三是起泡；四是油墨体系有机溶剂易挥发；五是粘度过低；六是油墨体系连结料（树脂）选择不当，缺乏粘结性（粘结强度）等等。

处理方法是：一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的 8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。

3.油墨起泡或流动差

原因：一是消泡剂过少或消泡剂不良；二是油墨的循环量不足；三是管子漏气；四是该墨太稀；五是防沉增稠剂过量等。

处理方法是：一是适量加大消泡剂（过量而出现针孔更难消除）；二是提高循环量；三是检查管子，防止漏气；四是不断补充新墨不使油墨过稀；五是添加 80.1～3%补救之；六是增加泵的循环量；七是补充新墨使其不过分稀。

4.向承印物上转移性差

因是：一是印刷压力不足；二是承印物抗水性过强；三是印版强度过高；四是墨辊磨损老化。

处理方法：一是提高印压；二是鞋乳使用增水性油墨或添加偶联剂（如200S）；三是配置版材硬度以42 3为宜；四是更换堵塞或磨损的金属纹辊。

5.叠印（套印不良）差

原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色发生剥离（咬色）现象；三是后印的色墨套（叠）印不上；四是该墨膜晶化或没有再湿性（墨膜没有微溶性）。

处理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的电镀设备粘度或降低印刷压力；三是增加后一色的粘性或提高附着性；四是提高油墨的PH值或适量添加润湿助剂。